铝合金加工应该用哪种切削液？

       由于铝合金质软，塑性大，切削时易粘刀，在刀具上形成积屑瘤，高速切削时可能在刀刃上发生熔焊现象，使刀具损失切削能力，并影响加工精度和表面粗糙度。所以，铝合金加工怎样挑选切削液十分重要，必须确保良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因而，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，挑选一款适宜的切削液是十分必要的。
       根据加工条件和加工精度的不同要求，应挑选不同的切削液。由于高速加工可产生很多的热量，如高速切削、钻孔等，假如发生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会呈现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度。因而切削液的挑选既要考虑其自身的润滑性，也要考虑其冷却功能。
       对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑十分细小，而且在磨削过程中会产生很多的热量，因而挑选切削液时既要考虑润滑和冷却功能，还要考虑切削液的过滤性。如挑选的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，然后影响加工表面的光洁度。所以，对于精磨或**精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液。
       在切削液的挑选方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等功能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油应选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以到达润滑减摩，也可以具有很好的冷却和易过滤性。可是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，风险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，尽量选用水溶性切削液。
       对于水性切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时应选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，由于硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8～10，假如防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，水溶性切削液一定要具有良好的铝防锈性能。